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Mit Qualität, Flexibilität und Geschwindigkeit punkten

Mit Qualität, Flexibilität und Geschwindigkeit punkten

Das Lohnschneidunternehmen Bohnacker in Feuchtwangen will „technologischer Vorreiter“ der Branche sein und investierte deswegen in ein außergewöhnliches Plasmaschneidsystem

Unternehmensprofil:

Bohnacker Metall GmbH & Co. KGSchafhauser Weg 12/1591555 FeuchtwangenDeutschland

Das Portfolio der 1949 gegründeten Bohnacker Metall GmbH & Co. KG beinhaltet Schweißen, Richten, Stanzen, Laserschneiden, Feinplasmaschneiden, Autogenschneiden und die 3D-Konstruk-tion und reicht von kleinsten Auftragsarbeiten bis zu großen Baugruppen für aufsehenerregende Projekte weltweit. 
Bei den Kunden des Lohnschneidunternehmens handelt es sich sowohl um kleine Schlosserbetriebe und Privatpersonen als auch um Konzerne und Weltmarktführer.

www.bohnacker-metall.de

 

Anlagenprofil:

MG-PrPrB 12001.40
  • Netto-Bearbeitungsfläche 12.000 x 4.000 mm
  • 2x R5 Rotator für Parallelschneidbetrieb zur
        Schweißnahtvorbereitung bis 50° mit automatischer
        Kalibriereinheit
  • Bohreinheit zum Bohren bis 40 mm und Gewinden bis M33
  • 2D-Plasmaschneiden

 

MasterCut-P 9001.20

  • Netto-Bearbeitungsfläche 9.000 x 2.000 mm
  • 2D-Plasmaschneiden
MasterCut Plasmaschneidanlage mit einer Arbeitsfläche von 9.000 x 2.000 mm  
MasterCut Plasmaschneidanlage mit einer Arbeitsfläche von 9.000 x 2.000 mm Auf zwei Schneidlösungen von MicroStep vertraut das Lohnscheidunternehmen Bohnacker Metall: die Baureihe MG mit Doppel-Rotator und Bohrsystem sowie die Baureihe MasterCut mit 2D-Plasmaschneidkopf.

Der Name der Firma Bohnacker Metall GmbH & Co. KG ist deutschlandweit für jahrzehntelange hochwertige Produktion auf dem Lohnschneidsektor bekannt. Kleinste Auftragsarbeiten werden ebenso durchgeführt wie große Baugruppen für aufsehenerregende Projekte in aller Welt. Seit der Übernahme durch eine neue Geschäftsleitung lautet das Ziel: konsequente Modernisierung des Maschinenparks, um eine Vorreiterrolle einzunehmen. In Sachen Plasmatechnologie nahm das Lohnschneidunternehmen nun zwei Schneidsysteme von MicroStep in Betrieb. Darunter die Baureihe MG mit einem Doppel-Rotator und leistungsstarken Bohrsystem für noch mehr Geschwindigkeit und Flexibilität in der Produktion.

Die Fußball-Weltmeisterschaft 2018 in Russland wirft bereits ihre Schatten voraus. In dem Land in dem die Deutsche Nationalmannschaft Mitte des Jahres nach der Titelverteidigung greift, dort wird aktuell das höchste Gebäude Europas gebaut. 462 Meter hoch wird das Laktha Center im Norden von Sankt Petersburg. Das Mehrzweckgelände mit dem großen Turm in der Mitte beinhaltet auf 400.000 m² Nutzfläche Büroräume, Sportanlage, Panoramarestaurant und ein Freiamphitheater. Involviert in das Mammutprojekt ist die Firma Bohnacker Metall GmbH & Co. KG aus dem fränkischen Feuchtwangen. Etliche Tonnen an Zuschnitt wurden vom Traditionsbetrieb für den Bau des Prestigeturms angefertigt.

Breites Kundenspektrum: Vom kleinen Schlosser bis zum Weltmarktführer

Denn auf die Qualität des Lohnschneidunternehmens vertrauen seit vielen Jahren kleine Schlosserbetriebe, Privatpersonen aber auch Konzerne und Weltmarktführer.

Branchen wie der Fahrzeugbau, Anlagen- und Maschinenbau oder die Elektroindustrie setzen auf die schnelle und zuverlässige Produktion. Diese umfasst eine Vielzahl an Fertigungsmöglichkeiten: Denn zum Portfolio gehören unter anderem Abkanten, Schweißen, Richten, Stanzen wie auch Laserschneiden, Feinplasmaschneiden und Autogenschneiden. Ebenso ist die 3D-Konstruktion in der Firma möglich.

Mit neuer Geschäftsleitung konsequent Maschinenpark modernisiert

Bekannt ist der Lohnschneidbetrieb vor allem für die Anfertigung von größeren Bauteilen. Die geschulten Mitarbeiter und das breit aufgestellte Lager ermöglichen eine schnelle Auftragsabwicklung.

„Wir sind flexibel und schlagkräftig. Wir punkten mit Qualität, Preis und Leistung. Wir sind zudem so aufgestellt, dass wir auch mal richtige Schnellschüsse unterbringen können“, erklärt Marcus Pfeiffer. Gemeinsam mit seinem Vater Bernhard, beide im Schwerpunkt für den kaufmännischen Part zuständig, übernahm er 2013 das Unternehmen, um sich mit dem eigenen Brennschneidbetrieb zu erweitern. 2016 kam mit Joachim Peter ein weiterer Geschäftsführer hinzu, der sich vorrangig um Technik, Konstruktion und Produktion kümmert.

Hohe Wirtschaftlichkeit mit State-of-the-Art-Technologie: Doppel-Rotator und Bohrsystem

In dieser Konstellation (Marcus Pfeiffer: „Es macht tagtäglich Spaß in dieser Dreierrunde“) wurde und wird seitdem der Betrieb modernisiert, neu strukturiert und für die Zukunft fit gemacht. Als es um eine Ersatzbeschaffung für in die Jahre gekommene Technologie ging, beobachtete das Entscheidungsgremium ausgiebig den Markt.

Erst auf der Suche nach einer Laserschneidanlage entschied man sich nach Analyse der eigenen Aufträge und der hausinternen Prozessketten schließlich für eine Investition in eine Plasmaschneidanlage. Denn: „Einen großen Teil unseres aktuellen Auftragsvolumens arbeiten wir mit Plasma ab“, sagt Bernhard Pfeiffer. Gesucht wurde nun eine Schneidlösung mit einem Doppel-Rotator zur zeitgleichen Abwicklung von zwei identischen Schneidaufträgen mit einer leistungsstarken Bohrspindel für anfallende Zerspanungsaufgaben auf einer großzügigen Bearbeitungsfläche.

„Das Bohraggregat war bei MicroStep deutlich besser, die Fasenqualität ist sehr gut“

Nach ausgiebiger Recherche und Live-Vorführungen fiel die Entscheidung letztlich auf MicroStep und seinen Plasma-Alleskönner, die Baureihe MG. Zwei MicroStep R5 Rotatoren der neusten Generation wurden integriert. Die endlosdrehenden Fasenaggregate ermöglichen Fasenschnitte beispielsweise für die Schweißnahtvorbereitung bis zu 50°. Mit dem integrierten Bohrsystem sind Bohrungen bis 40 mm und Gewinde bis M33 möglich.

„Das Bohraggregat war bei MicroStep deutlich besser als bei anderen Herstellern, das war mit ausschlaggebend. Die Fasenqualität ist sehr gut. Auch das Kalibriersystem hat uns überzeugt“, schildert Peter die Gründe für die Kaufentscheidung. Seit dem Jahreswechsel ist die Schneidanlage nun in Betrieb, geschnitten wird bei Bohnacker im Dreischichtbetrieb, meist sechs Tage die Woche. Die Produktionsgeschwindigkeit hat sich seitdem erhöht, Kundenaufträge können günstiger angeboten und schneller abgewickelt werden.

„Die letzten Maschinen waren aus 2006, das ist unglaublich, was sich da getan hat. Von der Qualität weitaus besser, die Schneidgeschwindigkeiten sind deutlich besser, die Lebensdauer der Verschleißteile hat sich gewaltig erhöht. Um wirtschaftlich fertigen zu können ist es natürlich außerdem ein riesen Unterschied, ob ich mit einem oder mit zwei Rotatoren arbeite“, sagt Joachim Peter.

Zusätzlich zum Schneidsystem mit zwei Fasenschneidköpfen investierte die Firma Bohnacker Metall auch noch in eine Plasmaschneidanlage der Baureihe MasterCut. Diese wurde für hochwertige und schnelle 2D-Plasmaschnitte im Flachmaterial ausgelegt und rundet den Maschinenpark in der Plasmatechnologie ab.

Ziel mit neuer Plasmatechnologie erreicht: Technologischer Vorreiter sein

Auch die großen Herausforderungen bei der Implementierung wurden zur Zufriedenheit gelöst. Denn der Lohnschneidbetrieb hatte strenge Vorgaben an die Inbetriebnahmedauer und den Beginn der Produktion – schließlich galt es große Aufträge abzuarbeiten. „Die Kommunikation mit MicroStep lief sehr gut von Anfang an – auch in der Projektierungsphase“, blickt Peter zurück.

Sein Pendant in der Geschäftsleitung sieht sich ebenfalls gut gerüstet für die anstehenden Aufgaben. „Man muss auf dem Lohnschneidsektor immer schauen, dass man den entscheidenden Schritt voraus ist im Vergleich zum Wettbewerb, man muss technologischer Vorreiter sein. Da sind wir mit dem Kauf der zwei neuen Maschinen auf einem guten Weg“, so Marcus Pfeiffer.

 

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