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Behälterbodenbearbeitung: Präzision, Flexibilität und Prozesssicherheit

Die MG Plasmaschneidanlage im Einsatz zur Erstellung eines Schnittmusters an einem Musterbehälterboden

Behälterbodenbearbeitung: Präzision, Flexibilität und Prozesssicherheit

Im Video: Bei der Erstellung eines komplexen Behälterboden-Schnittmusters demonstriert MicroStep die Leistungsfähigkeit seiner Schneidlösungen

Publiziert 10.07.2018 | Erich Wörishofer

Oftmals ausschlaggebend ist im Behälter- und Apparatebau ein präziser Zuschnitt von Behälterböden. Dabei sind automatisierte Prozesse gefragt, die aufwendige manuelle Nacharbeiten unnötig machen. MicroStep verfügt über Technologien für den präzisen, flexiblen und prozesssicheren 3D-Zuschnitt – sei es mit reinen Behälterböden-Schneidanlagen oder kombinierten Schneidlösungen zur Bearbeitung von Flachmaterial, Profilen, Rohren und Behälterböden. Um die Möglichkeiten bei der Behälterbodenbearbeitung mit MicroStep-Schneidsystemen zu demonstrieren, wurde mithilfe der multifunktionalen Baureihe MG ein komplexes Behälterboden-Schnittmuster erstellt mit unterschiedlichen Öffnungsgrößen und Fasenwinkeln.

Die Herstellung von Druckbehältern und -kesseln gehört zu den wichtigsten industriellen Anwendungen, bei denen das Schneiden von 3D-Objekten einen wesentlichen Teil des Produktionsprozesses ausmacht. Dieser Fertigungsprozess muss schnell und einfach einzurichten und vor allem mit einem exakten und wiederholbaren Ergebnis durchzuführen sein, das keine weitere mechanische oder sogar manuelle Verarbeitung erfordert. Prozesssicherheit und Präzision sind dabei elementar.

Typische Schneidaufgaben sind beispielsweise das Schneiden von Öffnungen zum Verschweißen von Einlassrohren. Die Schnittkanten müssen dabei die Anforderungen des nachfolgenden Schweißprozesses erfüllen – das heißt abhängig von der Wanddicke des geschnittenen Objekts müssen die V-, X- oder K-Nähte mit konstanten oder variablen Fasen mit der erforderlichen Genauigkeit hergestellt werden.

Unterschiedliche Schneidanlagen:
reine Behälterbodenanlagen oder Kombinationen

MicroStep bietet in seinem Portfolio unterschiedliche Lösungen zur Bearbeitung von Behälterböden, wie auch unter anderem Klöpperböden, Korbbogenböden, Konen, flache Böden oder spitze Böden. Es gibt reine Behälterbodenschneidanlagen, mit der Objekte bis zu 10.000 mm Durchmesser bearbeitet werden können, aber auch Kombinationen zur Bearbeitung von Behälterböden und Flachmaterial. „Was unsere Systeme eint, ist, dass alle mit Technologien ausgerüstet sind, um die Schnittergebnisse dauerhaft präzise darzustellen. Dabei können wir dank unserer Erfahrungen im Sonderanlagenbau unsere Baureihen individuell an die Bedürfnisse unserer Kunden anpassen und somit deren Produktion auf ein neues Level heben“, sagt Dr.-Ing. Alexander Varga, Entwicklungsleiter und Mitgründer der MicroStep Group. Renommierte Unternehmen vertrauen auf die Lösungen des Weltmarktführers im automatisierten Plasmaschneiden. „Die Maschine für die Bodenfertigung ist nach Jahren nicht veraltet und einfach durch nichts zu ersetzen“, sagt Heiko Kunze, Leiter Instandhaltung, Feldbinder Spezialfahrzeugwerke GmbH, die seit 2008 eine reine Behälterbodenschneidanlage im Einsatz hat.

Das komplexe Behälterboden-Schnittmuster inklusive Visualisierung der Schneidpfade  
Unterschiedlichste hochpräzise Optionen zur Behälterbodenbearbeitung bietet das MicroStep-Portfolio. Anhand eines Behälterbodens (Durchmesser: 219,1 mm, Gesamthöhe: 76 mm, Krempe: 25 mm, Wandstärke: 7 mm) wurde ein komplexes Schnittmuster mit verschiedenen Öffnungen und Markierungen erstellt.

Präzise Bearbeitung bis unter die Krempe und exakte Ergebnisse dank revolutionärer Technologie

Auf eine Kombination zur Bearbeitung von Flachmaterial und Behälterböden setzt dagegen die Slawinski & Co. GmbH, weltweit für Böden aller Art bekannt. „Wir haben gesehen, dass es funktioniert. Nach zehn Jahren Suche hatten wir erstmals das Gefühl, da ist jemand, der möchte etwas verkaufen, was er auch beherrscht. Die Anlage ersetzt zwei Maschinen“, betont Geschäftsführer Konstantin Slawinski. Feldbinder und Slawinski investierten in die Baureihe DRM. Auf ein Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe MG vertraut die Firma GEA Production Kitzingen, Systemanbieter für die nahrungsmittelverarbeitende Industrie. „Die Durchlaufzeit bei einem komplexen Behälterboden mit mehreren Stutzen lag bei eineinhalb bis zwei Wochen – heute sind wir bei einem Tag. Das ist ein riesen Benefit. Ich empfehle MicroStep bei unseren weiteren GEA Standorten, die ein ähnliches Produktportfolio haben“, sagt Eduard Sauter, Head of Poduction.

Statements von Kunden

„Die Durchlaufzeit bei einem komplexen Behälterboden mit mehreren Stutzen lag bei eineinhalb bis zwei Wochen – heute sind wir bei einem Tag. Das ist ein riesen Benefit. Ich empfehle MicroStep bei unseren weiteren GEA Standorten, die ein ähnliches Produktportfolio haben“

Eduard Sauter

Head of Production | GEA Production Kitzingen GmbH

 

 

MicroStep-Lösungen bieten eine Vielzahl von Bearbeitungsoptionen mit einem Höchstmaß an Präzision. Mit einem 120°-Rotator können Behälterböden sogar bis unter die Krempe bearbeitet werden. Für exakte und wiederholbare Ergebnisse sorgt die revolutionäre mSCAN®-Technologie von MicroStep. Hierzu wird am Portal der Schneidlösung ein Laserscanner integriert, der die Oberfläche des Behälterbodens ermittelt. Dabei werden Behälterbodenhöhe, Behälterbodendurchmesser, Wölbungsradius und Eckradius erfasst. Die Geometriedaten werden in der Software mSCAN® eingelesen, das System kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt entsprechend die Schneidpfade. Der Einsatz dieser Technologie führt somit zu einer signifikanten Verbesserung der Schneidqualität bei der Bearbeitung der Werkstücke.

„Nach zehn Jahren Suche hatten wir erstmals das Gefühl, da ist jemand, der möchte etwas verkaufen, was er auch beherrscht. Die Anlage ersetzt zwei Maschinen.

Konstantin Slawinski

Geschäftsführer | Slawinski & Co. GmbH

 

 

Um die Möglichkeiten eines MicroStep-Schneidsystems zu zeigen, wurde im MicroStep CompetenceCenter Süd, dem Vorführ- und Schulungszentrum in Bayern, an einer MG Plasmaschneidanlage unter Real-Bedingungen ein komplexes Behälterboden-Schnittmuster erstellt. Die Baureihe MG ist das Top-Produkt unter den Multifunktionslösungen, welches mehrere Bearbeitungsoptionen für unterschiedlichste Werkstücke und Materialien an einer Anlage vereint.

Dabei wurden Öffnungen mit unterschiedlichen Durchmessern und Fasenwinkeln in das Musterstück geschnitten, um die Vielseitigkeit und Leistungsfähigkeit der vielseitigen Schneidsysteme zu demonstrieren. Zusätzlich wurden per Plasma-Markierung Ansatzlinien für nachgelagerte Schweißarbeiten angebracht. Der bearbeitete Behälterboden hat einen Durchmesser von 219,1 mm, eine Gesamthöhe von 76 mm, eine Krempe mit 25 mm und eine Wandstärke mit 7 mm.

„Die Maschine für die Bodenfertigung ist nach Jahren nicht veraltet und einfach durch nichts zu ersetzen.“

Heiko Kunze

Leiter Instandhaltung | Feldbinder Spezialfahrzeugwerke GmbH

 

 

 

 

 

 

Nach jeweils einer Höhenabtastung zur Gewährleistung der Qualität des Schnitts, werden am Schnittmuster folgende Bearbeitungsschritte durchgeführt:

  • 1. Verschiedene Markierungen & Körnungen mit Plasma für nachfolgende Schweißarbeiten
  • 2. Loch 1: Ø 70 mm, Winkel: 90°, Fase: keine
  • 3. Loch 2: Ø 50 mm, Winkel: 80°, Fase: 30 °
  • 4. Loch 3: Ø 40 mm, Winkel: 70°, Fase: 15 °

Sehen Sie im Video die Erstellung des Behälterboden-Schnittmusters:

 

 

Weitere News und Videos zum Thema Behälterbodenbearbeitung:

Der Spezialist für Böden und Sonderpressteile Slawinski & Co. GmbH vertraut auf eine Behälterboden-Flachbettanlage der Baureihe DRM zur 3D-Bearbeitung von Böden bis 5.500 mm Durchmesser und Blechen auf einer Arbeitsfläche von 14.000 x 6.000 mm inklusive mSCAN®-Technologie und Rotator zur präzisen Bearbeitung bis unter die Krempe.

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